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万兴科技(300624.SZ)集团成员

TPM-TPEM

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TPM活动宗旨致力于设备综合效率最大化设备全生命预防维修体制全员参与,共同推行通过动机管理,即自主的小组活动来推进活动内容设备保全质量保全个别改进事务改进环境保全人才培养八大支柱自主保养体制的形成保养部门的计划保养体制的形成个别改善设备初期管理体制的形成品质保养体制的形成技能教育训练管理间接部门的效率化体制的形成安全、环境等管理体制的形成“自己的设备自己保养”,所以自主保养活动是以运转部门为中心,以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”,保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力,使设备得到真正有效的保养。在运转部门自主保养的基础上,设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。为追求设备效率化的极限,最大程度的发挥出设备的性能和机能,就要消除影响设备效率化的损耗,我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。为了适应生产的发展,必定有新设备的不断投入,于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备,按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置,并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力,总之,要使新设备一投入使用就达到最佳状态。为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态,我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然,从结果管理变为要因管理,使产品的生产处于良好的受控状态。不论是作业还是保养部门,仅有良好的愿望还难以把事情做好,因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是,培训和教育训练不仅是培训部门的事,也是每个部门的职责,并且应成为每个职工的自觉行动。再则,随着社会的发展和进步,工作和学习已经不可分割地联系在了一起,学习和培训是工作的新的形式,我们要把学习融入到工作当中去,在工作中学习,在学习中工作。管理间接部门的效率化主要体现在两个方面,这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动,同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。安全第一”这是一贯的认识,但仅有意识是不够的,它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样,我们要在不断提高意识的同时,要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策,一方面保护环境是我们对社会应尽的责任,同时也可以提高我们的企业形象。内涵(1)强调全员的参与意识(2)形成TPM的管理理念(3)养成员工的自律习惯(4)要求员工成为复合型人才(5)追求“零化管理”开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备,而是通过全员的参与和共同的劳动,使工作场所更加安全可靠,排除影响生产效率和质量保证的不利因素,给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境,给顾客留下深刻印象和充分的信心,创建良好的企业文化,使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。TPM活动的重要思想之一是“从小事做起,从我做起,认真、讲究地做好每一件事情”,这种思想使得员工形成人人做好事的习惯,养成遵守每一种协议规则的习惯。传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工,如操作员只会机器的操作,如果机器出了故障,生产就停止,等到维修员修好机器后才能重新开始操作,这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来,都要掌握设备的操作和维修,以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。在TPM活动中,“零化管理”意味着在现场现物条件下,实现“零灾害、零不良、零故障”,将所有损失在事先加以预防;在质量管理活动中,“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量,给顾客提供“无缺陷”产品;在间接部门工作中,“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想,追求“十全十美”的作风。全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气,人人都将公司的生存和发展视为自己的事情,积极关心参与TPM等各项活动,这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心,是产品质量的可靠保障。TPEM第一阶段.现有生产设备系统的改造第二阶段.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上第三阶段.购置高效及高有效度的新设备通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。保持生产设备的最高效率和有效度筹措效率高,寿命周期费用低的新设备第一步:确定现有设备的效率及有效度;第二步:确定设备的实际状态;第三步:已实施的维修信息的采集;第四步:设备故障损失的分析;第五步:确定改进设备状态的需求及可能性;第六步:确定设备换装的需求及可能性;第七步:按计划实施改进及换装方案;第八步:检查及评估方案实施的效果.第一步:编制设备的维护目录第二步:编制设备的润滑目录第三步:编制设备的清洗目录第四步:制订设备清洗、润滑及维护的实施方案第五步:编制设备的检查程序第六步:建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系第七步:编制预防维修手册第八步:按计划实施维护、润滑、清洗第九步:检查和调整相关的计划第一步:设备技术性能的确定;第二步:通过操作人员收集现有设备的相关信息;第三步:通过维修人员收集现有设备的相关信息;第四步:对现有设备存在的问题进行排查;第五步:根据新工艺规划设备工程方案:第六步:编制故障诊断的程序:第七步:编制维修工作的标准和规范:第八步:对维修及操作人员进行早期培训;第九步:新设备的验收。
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发布时间: 2021-01-16